品质管理
为了保证产品质量，本公司严格执行SGS ISO9001:2000质量管理体系、SGS ISO14001:2004环境管理体系，从原材料进厂到产品出厂都进行严格的检验，对产品实行抽检、互检相结合的原则，上下严把质量关，不让一件不合格产品出公司，让用户百分之百满意是对客户的承诺。
质量控制流程图
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研发质量控制流程：
新产品的检测验证
1、研发处对新产品设计开发完毕，提供新产品工程样机3-5台、《测试申请单》及相关新产品的技术资料给QE。
2、QE收到工程样机及相关技术资料，由QE组长依据研发处的《测试申请单》和《检测验证规范》进行安排并制作《验证计划进度表》，各QE按《验证计划进度表》、相关技术资料和《检测验证规范》等实施检测验证，并作相关的《新产品评估检测报告》。
3、各QE验证完毕，由负责主导验证的QE将问题点汇总在《问题点改善追踪表》上，交部门经理审核后转研发处相关经理安排相应负责人做分析改善对策。
4、研发处对策完毕转QE组长安排验证。若验证不合格，研发处负责人仍继续对策直至QE验证合格。
5、新产品检测验证完毕后，由负责主导验证的QE召集研发部、工程部、品管部相关技术人员召开新产品验证总结评估会议，品管部将《问题点改善追踪表》的评估结果和《新产品评估测试报告》交品管部经理审核并呈送副总裁批准后，分发给研发部存档，新产品方可进入试产阶段。
供应商质量控制流程：
1、新供应商的开发
1.1、新供应商的开发由采购部通过各种渠道所获得的供应商信息，进行初步评价。评价时优先考虑有质量、环境体系认证的企业。
1.2、初步评价认为合适后，采购部签发《供应商调查表》给供应商，供应商填写完整之后传回我公司采购部进行评审。
1.3、对公司产品安全方面有影响的关键原材料，必须要求有相应的电磁兼容与安全方面的产品认证。
1.4、对环境有影响的关键原材料，必须符合《RoHS管理规定》的要求。
1.5、 新供应商送样品给我司采购再转技术工程师承认。
1.6、对新供应商进行评定。
1.7、评定合格的新供应商,采购部小批量采购进行试投确认,试投合格后,再逐步加量采购批量导入。
2、合格供应商来料检验
2.1、来料检验方式分为二类。
2.1.1、全检：对液晶屏来料进行全检。
2.1.2、抽样检验：对非液晶屏的材料实施抽样检验。
3、合格供应商的复评
3.1、采购部与品管部依据《供应商复评评分规定》进行复评，填写《供应商复评报告》，满分为100分，得分在90分以上视为A级供应商(优秀合格供应商);得分在70-89分视为B级供应商(合格供应商);得分在60-69分视为C级供应商(需要进一步培训与辅导);得分在60分以下视为D级供应商(不合格供应商，取消其供应商资格)。
制造质量控制流程：
制造质量管控
1、SMT制程过程的测量和监控：
1.1、首件检验:每张生产通知单严格执行首件检验：检验合格后方可批量生产。
1.2、过程检验：每2小时IPQC依据巡查点检表、SOP等相关文件稽核，发现问题及时纠正。
1.3、IPQC检验：依据《贴片机板检验规范》抽样检验，检验合格后方可入库进入下一工序。
2、插件制程过程的测量和监控：
2.1、首件检验:每张生产通知单严格执行首件检验：检验合格后方可批量生产。
2.2、过程检验：每2小时IPQC依据巡查点检表、SOP等相关文件稽核，发现问题及时纠正。
2.3、IPQC检验：依据《机板检验规范》抽样检验，检验合格后方可入库进入下一工序。
3、组装制程过程的测量和监控
3.1、首件检验：每张生产通知单严格执行首件检验：检验合格后方可批量生产。
3.2、QC检验：严格依据SOP执行全检。
3.3、巡检：每2小时IPQC依据巡查点检表、SOP 、客户特殊要求等相关文件稽核，发现问题及时纠正。
3.4、QA检验：依据《成品检验规范》抽样检验，检验合格后方可办理入库。
3.5、QE根据生产计划安排，每月5日前制定本月《量产产品的检测监控计划表》，并发给QE进行相关可靠性测试，确保出货产品品质可靠性。
售后质量控制流程：
市场质量管控
1、交付或顾客开始使用后发现的不合格品的处理。
1.1、上门服务。
1.2、返回维修站维修。
1.3、返回工厂维修：售后服务部收到顾客退回的返修机后，依据《返修机作业规定》进行处理。
1.4、返修机经维修处理后,全部实施全检、标识、按顾客分、入库及交付。
1.5、客退不良品定性分析及纠正预防措施。
1.6、品管部根据每月维修记录进行统计分析并召开返修机总结会议，针对突出的质量问题在返修机总结会议上讨论及分析，责任到负责部门进行详细分析及对策，不断持续改进。
